鈦板式換熱器是以波紋為傳熱面的新型、高效換熱器，廣泛應用于化工、石油、冶金、電力、船舶、海洋、醫藥等工業部門的加熱、冷卻、冷凝、蒸發工藝過程中。隨著人們對板式換熱器優越性的進一步認識和其應用領域的擴大，板式換熱器的發展迅速，目前已成為主要的換熱設備。鈦板式換熱器由于其高效緊湊以及出色的抗腐蝕能力，已成為許多強腐蝕工況中的首選設備。板式換熱器用鈦板主要以純鈦板為主，厚度1.0mm以下，對于板片的強度、延伸率、杯突、晶粒組織有著特別要求。為了加大板式換熱器發展力度，使其更加廣泛的應用于各個領域，全面實現板式換熱器用鈦板國產化，提高板換料質量，有必要研究各種軋制工藝對板換料組織與性能的影響，進一步提高板換料壓制成型率。

第一種軋制工藝采用單向軋制。由于單向軋制加工時，板材沿軋制方向伸長、晶粒被拉長，變成柱狀晶成帶狀組織。柱狀晶各個方向晶粒數量是不相同的，晶界數量也不同，故加工結構產生各向異性，強度高、塑性及深沖性能差。第二種軋制工藝采用換向軋制。因為換向軋制后縱向、橫向2個方向晶粒被拉長，變成柱狀晶，在冷軋最后一道次軋制時，加工率大于50%，使得晶粒被破碎。經再結晶退火已破碎的柱狀晶重新成核，結晶成等軸晶粒。力學性能較第1種軋制工藝有較大改善，尤其塑性深沖性能。但金相檢測發現細微組織仍存有滑移線，說明再結晶仍不充分，需提高溫度或延長時間。第三種軋制工藝和第二種軋制工藝的區別是熱處理工藝不同，采用電爐加熱，板材堆起來退火，減少了鈦板表面的污染，而且保溫時間稍作延長。金相呈現等軸晶粒組織，晶粒比第二種軋制工藝的小，而且完整，充分達到再結晶狀態，所以力學性能也優于第二種軋制工藝的。

通過上述試驗，采用三種軋制工藝所獲得的力學性能與顯微組織有一定區別，而采用第三種軋制工藝的板材的力學性能，特別是杯突值和延伸率要優于前二種軋制工藝狀態下的力學性能，而且晶粒要比第二種軋制工藝狀態小1～1.5級別，滿足板換料壓制成型的條件，成型率達到95%左右，可以獲得板式換熱器用鈦板較高的利用率和較可觀的利潤空間，值得推廣